Линия гранулирования древесины

Принцип работы линии гранулирования на исходном сырье – дерево твердых и мягких пород.

В начале ствол древесины нужно измельчить в щепу, используем для этого рубительную машину. Рубильная машина подбирается под диаметр привозимого ствола, приемная горловина  машины от 180 до 280 мм. Также рубительная машина может быть с гидроподачей и без (подробнее о рубительных машинах - http://youcon.prom.ua/g11100869-izmelchenie-drevesiny-senasolomy).

Измельченная щепа выгружается в питатель (Бум), его обьем позволяет принять до 12 м.куб сырья. Питатель служит для дозированной подачи сырья, на весь  комплекс оборудования. Питатель выгружает сырье на молотковую дробилку по влажному. После измельчения щепы, сырье поступает на сушильный комплекс, просушивание осуществляется дымогарными газами, нужно просушить входящее сырье с естественной влажности 50-75% до 6-12% уже на выходе из сушильного комплекса. После сушки на себя принимает сырье - ситовая дробилка по сухому сырью, доизмельчает сухое сырье до необходимой фракции для гранулирования. Подача с дробилки на блок грануляции осуществляется пневмотранспортом.

Продукт, предназначенный для гранулирования, подается в бункер накопитель. В бункере для исключения зависания продукта и образования сводов установлен ворушитель с постоянно включенным приводом. Дозатор бункера равномерно подает продукт в смеситель гранулятора, где он может увлажняться водой или паром и интенсивно перемешивается мешалкой смесителя (влага в необходимом количестве способствует образованию прочных и качественных гранул).

Увлажненный продукт из смесителя поступает в пресс гранулятор. В камере прессования он попадает между вращающимися матрицей и прессующими роликами и продавливается в радиальные отверстия матрицы, где под действием большого давления происходит формирование гранул. Выдавленные из отверстий гранулы встречаются с неподвижным ножом и обламываются. Обломанные гранулы выпадают вниз и через рукав кожуха выводятся из пресса.

Гранулы, выходящие из пресса,  имеют высокую температуру и непрочны. Для  охлаждения они транспортируются норией в охладительную колонку (мы используем литовскую УВЕЛИЧЕННУЮ). Оттуда по мере наполнения, поступают на сортировку, где кондиционные гранулы отделяются от крошки. Мелкая крошка и несгранулированая мука отсасываются в циклон вентилятором, для повторной грануляции. Готовая гранула перемещается в бункер накопитель для удобной и неспешной фасовки. Готовую гранулу фасуют в БИГ-БЕГ или готовую тару (бумажные, полиэтиленовые пакеты) от 1-50 кг.

 

Производительность линии на древесном сырье (ствол древесины) 800-1100 кгчас.

Сырьевой участок линии гранулирования:

 1.   Рубительная машина, эл.дв. 55 кВт — 1 шт.

2.     Питатель (Бум), эл.дв. 7,5 кВт — 1 шт. 

3.     Ленточный транспортер, эл.дв.  2,2 кВт — 1 шт.

4.   Молотковая дековая дробилка, эл.дв. 45(55) кВт — 1 шт.

5.     Активный циклон (подача на сушку), эл.дв.  7,5 кВт — 1 шт.

6.     Сушильный комплекс АВМ 0,65, суммарная мощность эл.дв.  23 кВт — 1 шт.

7.     Ситовая молотковая дробилка, 30 кВт — 1 шт.

8.     Теплогенератор сушки, 1 МВт — 1 шт.

9.     Шкаф управления сырьевого участка — 1 шт.

Комплектация блока гранулирования:

1. Пресс ОГМ-1,5, эл.дв. 75 кВт — 1 шт.
2. Смеситель гранулятора, эл.дв.  2,2 кВт — 1 шт.
3. Дозатор бункера, мотор редуктор  1,5 кВт — 1 шт.
4. Бункер накопитель с ворушителем, эл.дв.  4 кВт — 1 шт.
5. Шлюзовой дозатор, мотор редуктор 2,2 кВт — 3 шт.

6. Шнек наклонный, эл.дв.  2,2 кВт – 1 шт.

7. Циклон активный, суммарная мощность эл.дв. 18,5 кВт — 2 шт.
8. Циклон пассивный — 1 шт.
9. Нория НЦГ-6, эл.дв.  1,5 кВт — 1 шт.
10. Охладительная колона (Увеличенная) ОГМ- 1,5 (с просеивателем), мотор редуктор  1,5 кВт — 1 шт.
11. Шкаф управления ШУ — 1 шт.
12. Комплект роликов в сборе к прессу ОГМ-1,5 – 2 шт.

13. Матрица (по выбору Ø6,8 мм.) GRAF(Германия), General Dies  (Италия).

14. Нория НЦГ-5, эл.дв.  1,5 кВт — 1 шт.

15. Бункер готовой гранулы — 1 шт.

16. Весовой дозатор (по выбору), для БИГ-БЕГа или фасовка по 1-50 кг.

​

Пусковое энергопотребление – 280 кВт, в рабочем режиме на тонну готовой продукции 200-210 кВт.

Срок изготовления - 2 мес.
Оборудование - новое.
Гарантия - 12 мес.